従来の手作業と比較して、クイックダイチェンジシステムは金型交換時の手作業リスクをどの程度軽減できますか?

工場の操業中、従来の手動金型交換装置を使用している技術者は、安全上の事故の可能性を常に心配していました。現在、多くの工場で導入されています。クイックダイチェンジシステム、手動操作のリスクが大幅に軽減されました。これは、手や足を負傷しやすい危険性の高いステップに特に当てはまります。これらの手順の大部分をシステムで置き換えることができるようになり、安全性が大幅に向上しました。

従来の手作業のリスク

従来の金型の交換は完全に手作業に頼っていました。たとえば、金型の重さは数百キログラムになることもありますが、軽量のものでは数十キログラムになることもあります。これらの作業員はバールでこじ開けたり、手で押したりすることに頼っています。わずかなズレでも金型が落下し、手や足をケガする恐れがあります。さらに、金型を固定しているネジを締めるには、以前は機械に登って、片手で機械を持ち、もう一方の手でレンチを回す必要がありました。足場が滑ると機械の中に落ちたり、レンチが滑ってぶつかったりする恐れがあります。さらに、金型の交換には頻繁なオン/オフの切り替えと調整が必要です。手動操作では、誤ってボタンを押したり、近くの担当者との連携がうまくいかなかったりする可能性が高くなります。たとえば、誰かが金型を調整しているときに、他の人が誤って機械を始動させてしまい、打ちひしがれる可能性があります。これらのリスクは重要ではなく、手動で金型交換を行ったほぼすべての技術者が、一度はリスクに遭遇したことがあります。

トラウマのリスクを軽減する

最も重要な改善点は、クイックダイチェンジシステムそれは、金型の重い持ち上げや持ち運びを引き受けて、圧壊による怪我のリスクを大幅に軽減することです。このシステムは、油圧トロリーやレールベースの搬送機構など、専用の金型昇降および搬送装置を備えています。金型はロボットアームまたはトロリーによって装置に正確に配置できるため、手作業での取り扱いが不要になります。技術者はボタンを押すだけでシステムを操作できます。さらに、システムのクランプ機構は自動化されているため、ネジを締める手作業が不要になります。技術者は作業中に機器に「ぶら下がる」必要がなくなり、落下や衝突の危険がなくなりました。以前はネジを締めるときに技術者が「喉が痛くなる」と訴えていましたが、現在はボタンを押すだけで自動的にクランプされるため、より安心感が得られます。

誤操作と調整のリスクを軽減する

クイック ダイ チェンジ システムは、重労働に加えて、手動エラーが発生しやすい多くの詳細も管理し、誤操作や位置ずれのリスクをさらに軽減します。従来、金型の交換、装置の電源のオン/オフ、および金型の位置の調整は、「機械をスタートしてください」などの手動調整に完全に依存していました。または「少し左に移動してください」誰かが指示を見逃したり、対応が遅かったりすると、ミスが発生しやすくなります。のクイックダイチェンジシステム協調制御機能を搭載しています。たとえば、金型が所定の位置にない場合、機械はまったく始動しません。オペレーターが操作している間、コンソールは明確なインジケーターと「金型がクランプされていません。確認してください」などの音声プロンプトを提供し、誤ってボタンを押すことを防ぎます。さらに、ミリ単位で位置を正確に調整できるため、装置に身を乗り出して位置を確認する必要がなく、頭や手を挟む危険もありません。